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螺桿擠出機為嘛要應用熔體泵？

 　　眾所周知，擠出、注塑和中空吹塑是塑料成型加工的較主要的方法。其中擠出成型是一種的成型加工方法，同時又是一種成型精度相對較低的方法。由于擠出成型是一個十分復雜的生產(chǎn)過程，在此過程中，高聚物要經(jīng)歷輸送、熔融、混合、增壓、泵送、成型、冷卻固化等過程，并受剪切、拉伸、壓縮以及加熱、冷卻等作用，發(fā)生熔觸、固化、取向、解取向、結(jié)晶等復雜的相態(tài)和結(jié)構(gòu)變化，使得擠出成型的控制難度極大，制品成型的精度較低。制品幾何精度較低造成的浪費十分驚人，采用常規(guī)擠出裝備生產(chǎn)的板材、片、膜、管的壁厚不均勻度一般可達8-10%，由此造成的材料浪費可達8%左右。此外，擠出精度不高還限制了一些產(chǎn)品的應用領域，如以聚甲基丙烯酸甲醇為原料的光導纖維，設計上要求產(chǎn)品直徑的公差不能超過其公稱直徑的2%，常規(guī)擠出機是不能滿足這一要求的; 高速涂覆電纜、雙向拉伸薄膜，醫(yī)用特種管材制品以及微發(fā)泡制品等對擠出精密性要求極高，常規(guī)擠出工藝及設備也很難達到要求。

　　擠出過程的精密化是國內(nèi)外擠出科學與工程的重要課題，也是擠出成型技術的重要發(fā)展方向。為了提高擠出成型的精度。人們采取了一系列技術措施并取得了一定成效。其中較為典型的是熔體齒輪泵(以下簡稱“熔體泵”)與嫘桿擠出機的串聯(lián)使用”。

　　螺桿擠出機是聚合物擠出加工的主要設備，它既要完成物料的熔融和剪切混合，又要完成熔體輸運和減壓。由于擠出機完成的功能過于復雜，并且各過程之間相互影響，使熔體輸運功能完成不夠理想。如：喂料量的波動、螺桿壓縮段固相與熔體混合形成的不均勻流動都會使機頭壓力波動，導致擠出制品的均勻性下降，較終嚴重影期產(chǎn)品質(zhì)量.

　　上世紀八十年代，工業(yè)發(fā)達國家提出了利用聚合物熔體系完成熔體均勻輸運的概念，并取得了高速發(fā)展。聚合物熔體泵及其熔體輸運系統(tǒng)是安裝在螺桿擠出機和擠出模具之間的熔體輸運設備，其突出特點是熔體輸出端壓力幾乎不受輸入端壓力波動的影響，可以為擠出模具提供均勻、穩(wěn)定的熔體。使得螺桿擠出機只完成物料的熔融和剪切混合功能，i熔體的輸運和減壓功能由熔體泵完成。這樣在不改變現(xiàn)有生產(chǎn)設備結(jié)構(gòu)的基礎上，可更好發(fā)揮兩種設備的效能，大幅度提高擠出制品的質(zhì)量和產(chǎn)量廣泛采用熔體泵擠出技術已成為橡塑擠出加工業(yè)的發(fā)展趨勢。